ERP Distribuidora: Como Evitar Falta e Excesso de Mercadorias no Estoque

Uma distribuidora pode ter milhares de unidades armazenadas e, mesmo assim, não conseguir atender um pedido importante. Ao mesmo tempo, pode manter caixas e pallets de outros produtos ocupando espaço durante semanas ou meses sem uma saída compatível com o volume comprado.

Esse contraste mostra um dos principais desafios da gestão de estoque: ter mercadoria não significa necessariamente ter o estoque certo.

Imagine uma distribuidora que comercializa bebidas, alimentos, produtos de limpeza ou materiais para pequenos varejistas. Um determinado item vende 300 unidades por semana e possui somente 150 disponíveis. Outro vende 20 unidades no mesmo período, mas existem 500 armazenadas.

No primeiro caso, há risco de ruptura. No segundo, existe possibilidade de excesso de estoque.

Os dois problemas afetam a operação de maneiras diferentes. A falta pode impedir vendas e comprometer o atendimento dos clientes. O excesso ocupa espaço, exige capital para financiar mercadorias paradas e, dependendo do segmento, ainda aumenta o risco de vencimento, deterioração ou obsolescência.

Evitar essas situações exige muito mais do que estabelecer uma quantidade mínima igual para todos os produtos. É necessário combinar histórico de vendas, velocidade de giro, tempo de reposição do fornecedor, sazonalidade, pedidos pendentes, estoque disponível e comportamento de cada mercadoria.

É justamente nesse contexto que um ERP distribuidora pode contribuir: não como substituto da estratégia de compras, mas como ferramenta para reunir informações confiáveis e transformar movimentações do dia a dia em dados que ajudem a decidir quando e quanto comprar.

Por Que Uma Distribuidora Pode Ter Excesso e Falta de Mercadorias ao Mesmo Tempo?

A princípio, falta e excesso parecem problemas opostos. Na prática, frequentemente surgem da mesma dificuldade: comprar sem compreender adequadamente a demanda e a posição real do estoque.

Uma distribuidora pode investir um valor considerável em mercadorias e ainda assim apresentar baixo nível de disponibilidade dos produtos mais procurados.

Isso acontece porque o dinheiro pode estar concentrado justamente nos itens que apresentam menor saída.

Considere uma situação simplificada:

Produto	Venda média mensal	Saldo disponível	Situação
Produto A	800 unidades	150 unidades	Risco de falta
Produto B	450 unidades	500 unidades	Estoque equilibrado
Produto C	200 unidades	750 unidades	Possível excesso
Produto D	1.000 unidades	220 unidades	Risco elevado de ruptura
Produto E	90 unidades	600 unidades	Estoque parado
Produto F	350 unidades	360 unidades	Acompanhar reposição

O total armazenado pode parecer suficiente quando analisado apenas em quantidade. O problema aparece quando cada SKU é observado separadamente.

Por isso, uma pergunta mais útil do que "quanto temos em estoque?" é:

Temos a quantidade adequada de cada produto considerando sua demanda e o tempo necessário para repô-lo?

Essa mudança de perspectiva ajuda a perceber que o equilíbrio do estoque depende da combinação entre quantidade, velocidade de saída e reposição.

O Que É Ruptura de Estoque e Por Que Ela Deve Ser Acompanhada?

A ruptura ocorre quando existe demanda por uma mercadoria, mas a quantidade disponível não é suficiente para atendê-la.

Em uma distribuidora, isso pode aparecer durante a montagem de um pedido.

O cliente solicita:

• 20 caixas do produto A;

• 15 caixas do produto B;

• 30 unidades do produto C.

Os dois primeiros estão disponíveis, mas existem somente 12 unidades do produto C.

A distribuidora precisa então reduzir o pedido, substituir o item, aguardar uma compra ou informar que não consegue atender a quantidade solicitada.

Dependendo da frequência com que isso acontece, o problema deixa de ser uma ocorrência pontual e passa a afetar o relacionamento comercial.

Nem toda ruptura acontece porque a empresa vendeu mais

O aumento inesperado da demanda é apenas uma das possíveis causas.

Também podem provocar ruptura:

• atraso do fornecedor;

• compra realizada tarde demais;

• estoque mínimo desatualizado;

• divergência entre estoque físico e saldo registrado;

• aumento sazonal nas vendas;

• crescimento da carteira de clientes;

• pedido de compra abaixo da necessidade;

• produto reservado em vários pedidos;

• falta de acompanhamento dos itens de maior giro.

Por esse motivo, simplesmente aumentar o estoque de todos os produtos não resolve o problema.

Isso apenas pode transferir o risco da falta para o excesso.

Por Que Comprar Demais Também É Um Problema?

Quando o estoque está cheio, existe uma impressão inicial de segurança. Porém, mercadoria armazenada representa recursos que foram utilizados na compra e que ainda precisam retornar por meio das vendas.

O Sebrae destaca que o acompanhamento do estoque auxilia no cálculo do giro das mercadorias e no aperfeiçoamento das compras, reduzindo a pressão desnecessária sobre o capital de giro. A entidade também alerta que a falta de controle sobre o consumo pode levar uma empresa a comprar acima da necessidade.

Para uma distribuidora, o excesso pode produzir diferentes efeitos:

• espaço de armazenagem ocupado sem necessidade;

• maior dificuldade de movimentação dentro do depósito;

• dinheiro concentrado em produtos de baixa saída;

• necessidade de promoções ou descontos para reduzir o estoque;

• risco de vencimento em mercadorias perecíveis;

• aumento das perdas;

• dificuldade para introduzir novos produtos;

• maior complexidade no inventário.

Um produto não precisa estar completamente sem saída para ser considerado problemático.

Imagine que uma distribuidora tenha 800 unidades de determinado item, mas venda apenas 40 por mês. Mantendo esse comportamento, seriam necessários aproximadamente 20 meses para consumir o saldo atual, desconsiderando novas compras.

Se o fornecedor entrega esse mesmo produto em poucos dias, manter um volume tão alto pode não ser necessário.

É justamente por isso que avaliar somente a quantidade armazenada oferece uma visão incompleta.

O Primeiro Passo É Descobrir Quanto Cada Produto Realmente Gira

A compra deve começar pelo comportamento da mercadoria.

O histórico de movimentações ajuda a responder perguntas como:

• Quantas unidades foram vendidas nos últimos meses?

• A saída está aumentando ou diminuindo?

• Existem meses em que a procura cresce?

• O produto é vendido regularmente ou apenas ocasionalmente?

• Há clientes que compram grandes volumes de forma recorrente?

• Houve alguma promoção que distorceu as vendas anteriores?

Um cálculo básico pode utilizar a média de consumo.

Se um produto apresentou as seguintes vendas:

• janeiro: 480 unidades;

• fevereiro: 520;

• março: 500;

• abril: 540.

A média simples do período seria:

(480 + 520 + 500 + 540) ÷ 4 = 510 unidades por mês

Esse valor oferece uma referência inicial.

Mas não deve ser tratado como uma previsão absoluta.

Se a mercadoria apresentar crescimento constante, forte sazonalidade ou compras concentradas em poucos clientes, utilizar apenas uma média simples pode esconder mudanças importantes.

Observe também a frequência das vendas

Dois produtos podem vender 300 unidades por mês e ainda apresentar comportamentos muito diferentes.

O primeiro pode sair diariamente em pequenos pedidos.

O segundo pode ter quase toda a quantidade comprada por um único cliente no final do mês.

Para quem planeja reposição, essa diferença importa.

Além do volume vendido, vale acompanhar:

• número de pedidos contendo o produto;

• frequência de saída;

• quantidade média por pedido;

• concentração das vendas por cliente;

• comportamento por período.

Quanto melhor a distribuidora entende o padrão de consumo, menos dependente fica da decisão baseada apenas em percepção.

Estoque Mínimo Não Deve Ser Um Número Escolhido no Palpite

Definir estoque mínimo como "dez caixas para todos os produtos" é simples, mas dificilmente representa a necessidade real de uma distribuidora.

Produtos diferentes possuem demandas e tempos de reposição diferentes.

Um item pode vender dez unidades por dia e ser entregue pelo fornecedor em dois dias. Outro pode vender a mesma quantidade diariamente, mas precisar de quinze dias para chegar.

Usar o mesmo estoque mínimo para ambos cria riscos distintos.

Uma forma básica de começar a análise é considerar:

consumo durante o período de reposição + proteção contra variações

Suponha que uma distribuidora comercialize em média 30 unidades por dia de determinado produto e o fornecedor normalmente precise de cinco dias para entregar.

Durante esse período, o consumo esperado seria:

30 × 5 = 150 unidades

Se a empresa esperar o saldo chegar praticamente a zero para comprar, provavelmente terá falta de mercadoria enquanto aguarda a entrega.

Por isso, a decisão de reposição precisa ocorrer antes.

O estoque de segurança cria uma margem para imprevistos

A demanda real raramente permanece perfeitamente constante.

Pode ocorrer:

• aumento inesperado nas vendas;

• atraso do fornecedor;

• problema no transporte;

• pedido excepcional de um cliente;

• feriado que altere o prazo de entrega.

O estoque de segurança procura criar uma proteção para essas variações.

Isso não significa armazenar grandes quantidades "por garantia".

Quanto maior a proteção adotada, maior tende a ser o capital mantido em mercadorias. Quanto menor, maior pode ser a exposição à ruptura.

O nível adequado depende da importância do produto, comportamento da demanda, confiabilidade do fornecedor e impacto da falta.

Quando Fazer Um Novo Pedido ao Fornecedor?

Essa é uma das decisões centrais do controle de estoque.

O ponto de reposição indica o momento em que a distribuidora precisa iniciar uma nova compra para que a mercadoria chegue antes de o estoque disponível acabar.

Em uma lógica simplificada:

Ponto de reposição = consumo durante o tempo de reposição + estoque de segurança

Imagine:

• consumo médio diário: 20 unidades;

• prazo médio do fornecedor: 7 dias;

• estoque de segurança definido pela empresa: 60 unidades.

O consumo esperado durante os sete dias seria:

20 × 7 = 140 unidades

Somando a proteção:

140 + 60 = 200 unidades

Nesse exemplo simplificado, quando o estoque utilizável se aproxima de 200 unidades, a empresa precisa avaliar a necessidade de emitir uma nova compra.

Estudos acadêmicos sobre gestão de estoques também relacionam a determinação do ponto de pedido ao consumo, tempo de reposição e estoques de segurança, destacando a importância de adaptar a política de ressuprimento às características dos materiais e da demanda.

Considere o que já está comprado

Outro erro comum é analisar apenas o saldo físico.

Suponha:

• saldo atual: 180 unidades;

• pedido ao fornecedor em trânsito: 500;

• pedidos de clientes já reservados: 120.

Visualizar apenas as 180 unidades poderia levar o comprador a emitir uma nova compra desnecessária.

A análise precisa considerar o contexto.

Um raciocínio operacional pode observar:

Saldo disponível + compras pendentes - reservas/necessidades previstas

Quanto mais integrada estiver essa informação, menor a chance de diferentes departamentos tomarem decisões com números diferentes.

Prazo do Fornecedor Pode Ser Tão Importante Quanto a Quantidade Vendida

Uma mercadoria de giro elevado nem sempre precisa de um estoque enorme se sua reposição for rápida e previsível.

Da mesma forma, um produto de venda moderada pode exigir proteção maior quando possui prazo de entrega longo ou fornecedor pouco previsível.

Por isso, acompanhar somente vendas não é suficiente.

A área de compras também deve registrar e analisar:

• fornecedor;

• prazo prometido;

• prazo efetivamente realizado;

• frequência de atrasos;

• quantidade mínima de compra;

• múltiplos de embalagem;

• preço;

• condições comerciais;

• disponibilidade do item.

Considere dois fornecedores.

O Fornecedor A promete entregar em cinco dias e normalmente cumpre esse prazo.

O Fornecedor B também informa cinco dias, mas suas últimas entregas levaram 5, 8, 7, 10 e 6 dias.

Embora o prazo cadastrado seja igual, o risco operacional não é.

A reposição precisa considerar o comportamento real do fornecimento.

Nem Todos os Produtos Merecem a Mesma Atenção

Uma distribuidora pode trabalhar com centenas ou milhares de SKUs. Tentar analisar todos com exatamente o mesmo nível de detalhe consome tempo e pode direcionar esforço para mercadorias pouco relevantes.

A Curva ABC é uma ferramenta utilizada para priorizar itens de acordo com sua importância.

O Sebrae apresenta a classificação ABC como método para identificar produtos que merecem maior atenção na gestão do estoque. A análise pode considerar fatores como giro, lucratividade e representatividade no faturamento.

A lógica pode ser organizada assim:

Produtos A

Itens com maior impacto financeiro ou operacional.

Normalmente exigem:

• acompanhamento frequente;

• inventários mais rigorosos;

• atenção ao prazo do fornecedor;

• monitoramento de ruptura;

• análise constante da reposição.

Produtos B

Apresentam importância intermediária.

Precisam de acompanhamento, mas podem utilizar uma rotina menos intensa do que os produtos A.

Produtos C

Representam menor participação dentro do critério utilizado pela distribuidora.

Isso não significa que possam ser ignorados.

Um produto C pode ser barato, mas essencial para determinados clientes. A classificação precisa apoiar a tomada de decisão, e não substituir a análise comercial.

Um estudo aplicado especificamente a uma empresa atacadista também utilizou a Curva ABC para identificar os produtos com maior impacto financeiro no estoque, reforçando a utilidade da classificação na priorização do controle.

Como Identificar Mercadorias Que Estão Começando a Ficar Paradas?

Esperar vários meses para perceber que um produto deixou de vender aumenta a dificuldade de reação.

O ideal é acompanhar continuamente a relação entre saldo e velocidade de saída.

Alguns sinais merecem atenção:

• aumento progressivo da cobertura de estoque;

• redução da frequência de vendas;

• saldo crescendo após cada compra;

• reposições realizadas antes de consumir compras anteriores;

• item sem movimentação por determinado período;

• estoque muito superior à média de consumo;

• produto perto do vencimento com saída insuficiente.

Cobertura de estoque ajuda a enxergar o excesso

A cobertura procura estimar por quanto tempo o saldo poderá atender a demanda atual.

Exemplo:

• estoque atual: 900 unidades;

• consumo médio mensal: 300 unidades.

A cobertura aproximada seria:

900 ÷ 300 = 3 meses

Agora considere outro item:

• estoque atual: 900 unidades;

• consumo médio mensal: 50 unidades.

Sua cobertura seria:

900 ÷ 50 = 18 meses

Os dois possuem exatamente 900 unidades, mas representam situações completamente diferentes.

Esse tipo de indicador ajuda a evitar decisões baseadas exclusivamente no tamanho físico do estoque.

Sazonalidade Pode Transformar Um Estoque Correto em Excesso

Histórico precisa ser interpretado.

Uma distribuidora de bebidas pode ter aumento de determinados produtos no verão. Uma distribuidora que atende mercados pode apresentar maior movimentação de algumas categorias em períodos comemorativos. Outros segmentos enfrentam oscilações ligadas ao calendário comercial, clima, safra ou campanhas dos próprios fabricantes.

Suponha que um produto venda:

• outubro: 400 unidades;

• novembro: 600;

• dezembro: 1.200;

• janeiro: 500;

• fevereiro: 350.

Se o comprador utilizar dezembro isoladamente para definir a próxima compra, poderá formar um estoque excessivo.

Por outro lado, ignorar o comportamento sazonal antes de dezembro pode provocar ruptura justamente no período mais importante.

A pergunta correta não é apenas:

"Quanto vendemos no mês passado?"

Também deve ser:

"Esse volume representa um comportamento normal ou uma situação específica?"

Comparar o mesmo período de anos anteriores, campanhas realizadas, novos clientes e alterações no mercado ajuda a interpretar melhor a demanda.

Acuracidade É Fundamental Antes de Automatizar a Reposição

Nenhuma fórmula resolve uma reposição baseada em saldo incorreto.

Se o sistema informa 300 unidades, mas existem apenas 220 fisicamente, qualquer cálculo realizado sobre as 300 estará comprometido.

As divergências podem surgir em diferentes momentos:

• recebimento lançado incorretamente;

• saída sem registro;

• separação diferente do pedido;

• devolução não processada;

• transferência entre depósitos incompleta;

• perdas ou avarias não baixadas;

• erro de unidade de medida;

• contagem física incorreta.

Por isso, inventários periódicos continuam importantes mesmo quando a empresa utiliza tecnologia.

Para itens de maior relevância, a contagem pode ser realizada com frequência superior à aplicada aos produtos de baixa movimentação.

Quando diferenças são encontradas, corrigir apenas o saldo resolve o efeito imediato, mas não necessariamente a causa.

A distribuidora deve investigar de qual processo a divergência surgiu.

Compras, Vendas e Estoque Precisam Trabalhar Com a Mesma Informação

Um vendedor externo pode receber um pedido importante enquanto, ao mesmo tempo, o comprador negocia novas mercadorias e o depósito realiza separações.

Se cada área utiliza uma informação diferente, começam a surgir conflitos.

O vendedor enxerga 100 unidades e promete todas ao cliente.

O depósito já separou 60 unidades para pedidos anteriores.

O comprador acredita que ainda existem 100 disponíveis e adia a reposição.

Na prática, existem apenas 40 unidades livres.

Por isso, é importante diferenciar conceitos como:

• estoque físico;

• estoque disponível;

• estoque reservado;

• mercadoria em trânsito;

• pedidos de compra pendentes;

• produtos bloqueados;

• itens avariados.

O número mais útil para vender não necessariamente é o mesmo utilizado para inventariar ou planejar compras.

Essa integração é uma das situações em que o ERP distribuidora passa a ter papel importante. Quando vendas, compras, recebimento e estoque utilizam a mesma base de informações, uma movimentação registrada em determinada etapa pode refletir nas análises das demais áreas.

No DistribuidorPRO, por exemplo, a estrutura apresentada para distribuidoras inclui estoque integrado a compras e pedidos, acompanhamento de estoque mínimo e máximo, curva ABC, múltiplos depósitos e análise de giro, recursos relacionados diretamente a esse tipo de controle operacional.

Como Organizar Uma Rotina de Reposição Sem Comprar no "Feeling"?

Uma rotina simples já ajuda a tornar a decisão mais consistente.

1. Confirme o saldo

Antes de comprar, verifique se os números utilizados representam a realidade física.

2. Observe as vendas recentes

Analise quantidade, frequência e tendência das saídas.

3. Identifique os pedidos reservados

Mercadoria fisicamente presente pode já estar comprometida com clientes.

4. Verifique compras em andamento

Pedidos ainda não recebidos devem entrar na análise para evitar compras duplicadas.

5. Avalie o prazo do fornecedor

Considere quanto tempo normalmente passa entre a emissão do pedido e a disponibilidade efetiva da mercadoria.

6. Consulte o estoque de segurança

Verifique qual proteção foi definida para aquele SKU.

7. Analise a cobertura

Observe quantos dias ou meses o estoque existente conseguiria atender no ritmo atual.

8. Confira a sazonalidade

Determine se existe algum evento capaz de alterar a demanda esperada.

9. Revise quantidades mínimas do fornecedor

Algumas compras precisam respeitar caixas, fardos, pallets ou lotes mínimos.

10. Só então determine a quantidade de reposição

A compra passa a ser consequência dos dados e não apenas da percepção de que "o estoque está baixo".

Quais Indicadores Acompanhar Para Evitar Ruptura e Excesso?

Não é necessário criar dezenas de métricas.

Um conjunto reduzido de indicadores, acompanhado de forma consistente, pode oferecer uma visão bastante útil.

Indicador	O que ajuda a identificar	Sinal de atenção
Giro de estoque	Velocidade de renovação das mercadorias	Queda relevante no giro
Cobertura	Quanto tempo o saldo atende à demanda	Cobertura muito acima do necessário
Ruptura	Falta de item diante da demanda	Ocorrências frequentes
Estoque parado	Produtos sem movimentação	Aumento contínuo
Acuracidade	Diferença entre físico e sistema	Divergências recorrentes
Lead time	Tempo real de reposição	Atrasos frequentes
Estoque abaixo do mínimo	Itens próximos da falta	Quantidade crescente de SKUs
Compras pendentes	Mercadorias a receber	Atrasos ou pedidos duplicados

O mais importante não é acompanhar um indicador isoladamente.

Imagine que a cobertura de um produto aumentou. Isso pode significar excesso, mas também pode ser consequência de uma compra antecipada porque o fornecedor ficará temporariamente indisponível.

Indicadores sinalizam situações que precisam ser analisadas; não substituem o contexto operacional.

Erros Que Fazem a Distribuidora Oscilar Entre Falta e Excesso

Alguns comportamentos aparecem repetidamente em operações que enfrentam dificuldade de equilibrar estoque.

Comprar apenas quando alguém percebe que está acabando

Quando a percepção ocorre visualmente no depósito, pode já não existir tempo suficiente para receber uma nova carga.

Comprar grandes volumes somente porque o preço está menor

Um desconto comercial pode parecer vantajoso, mas precisa ser comparado ao giro esperado, espaço disponível e capital que ficará imobilizado.

Comprar mais barato um produto que demora muito para vender não significa necessariamente fazer uma boa compra.

Aplicar o mesmo mínimo a todos os SKUs

Mercadorias possuem demandas, valores, margens e prazos de reposição diferentes.

Ignorar produtos reservados

Saldo físico não significa saldo disponível para novas vendas.

Não atualizar parâmetros

Um estoque mínimo calculado há dois anos pode não representar mais a realidade após crescimento da empresa, mudança de fornecedor ou alteração do perfil dos clientes.

Usar somente o último mês como referência

Uma promoção, pedido excepcional ou sazonalidade pode distorcer completamente o período.

Não investigar produtos parados

Quanto mais tempo um estoque excessivo permanece invisível, mais difícil pode ser recuperar o capital investido.

Quando Um ERP Distribuidora Realmente Ajuda Nesse Controle?

A gestão pode começar com conceitos relativamente simples: consumo, cobertura, estoque mínimo, ponto de reposição e classificação dos produtos.

O desafio aparece quando esses cálculos precisam ser realizados para centenas ou milhares de itens que mudam diariamente.

Cada venda altera o saldo.

Cada compra modifica a quantidade futura.

Uma reserva reduz a disponibilidade.

Uma devolução pode devolver uma mercadoria ao estoque.

Uma transferência muda a posição entre depósitos.

Nesse volume de movimentações, controles paralelos aumentam a dificuldade de manter uma visão única.

Um ERP distribuidora pode contribuir principalmente quando consegue reunir:

• movimentações de entrada e saída;

• pedidos de venda;

• reservas;

• pedidos de compra;

• histórico de consumo;

• estoque mínimo e máximo;

• fornecedores e prazos;

• múltiplos depósitos;

• giro das mercadorias;

• produtos sem movimentação;

• curva ABC;

• inventários.

A tecnologia, entretanto, não elimina a necessidade de revisar parâmetros.

Um sistema pode alertar que determinado produto atingiu o estoque mínimo. Mas, se esse mínimo foi configurado incorretamente, o alerta apenas reproduzirá uma regra inadequada com maior velocidade.

Por isso, a melhor combinação é formada por processos organizados, cadastros confiáveis, parâmetros revisados e informações integradas.

Como Começar a Corrigir o Estoque da Distribuidora

Quando a empresa já convive com produtos faltando e mercadorias acumuladas, tentar revisar todo o estoque ao mesmo tempo pode tornar o projeto difícil.

Uma abordagem mais prática é começar pelos itens de maior impacto.

Primeiro, identifique os produtos responsáveis por parcela relevante das vendas, do faturamento ou do capital mantido no estoque.

Depois, para esses itens:

1. confira o estoque físico;

2. analise o histórico de vendas;

3. calcule a cobertura;

4. verifique o prazo real dos fornecedores;

5. revise estoque mínimo e segurança;

6. identifique compras pendentes;

7. avalie reservas;

8. verifique sazonalidade;

9. procure períodos de ruptura;

10. ajuste os parâmetros.

Em seguida, o processo pode avançar gradualmente para as demais classes de produtos.

Essa abordagem transforma a gestão do estoque em uma rotina contínua, em vez de uma ação realizada somente quando falta espaço no depósito ou quando um cliente pede uma mercadoria indisponível.

O Estoque Ideal Não É o Maior, Mas o Mais Coerente Com a Demanda

A meta de uma distribuidora não deve ser manter o depósito sempre cheio nem trabalhar com o menor estoque possível.

O objetivo é construir uma posição compatível com a demanda, o nível de serviço esperado, o tempo de reposição e a capacidade financeira da operação.

Isso significa reconhecer que produtos diferentes precisam de políticas diferentes.

Itens de alto giro e reposição lenta exigem atenção especial.

Mercadorias de baixa saída precisam ser acompanhadas para não acumular.

Produtos sazonais devem ser planejados considerando períodos específicos.

Itens críticos podem exigir uma margem de proteção maior.

Quando esses fatores são analisados em conjunto, a compra deixa de ser uma tentativa de adivinhar o futuro e passa a ser uma decisão baseada em informações.

Tenha Mais Controle Sobre Estoque e Reposição

Se sua distribuidora precisa acompanhar giro, estoque mínimo, produtos parados, compras, reservas e disponibilidade das mercadorias de forma integrada, conheça o DistribuidorPRO e veja como centralizar essas informações para apoiar decisões de compra e reduzir situações de ruptura ou excesso de estoque.